复合肥蒸汽转鼓造粒工艺是规模化氮磷钾复混肥与通用复合肥生产中成熟且应用**的湿法热造粒技术，和圆盘造粒、冷法掺混不同，它以转鼓造粒机为核心，通过在滚动料床中通入饱和蒸汽甚至气氨，利用热塑性盐类微熔与化学反应液相实现低初始水分下的团聚成球，广泛适配年产5万–30万吨级大中型化肥厂。

    典型流程为：尿素、磷酸一铵、氯化钾、填充料及破碎返料按配方经电子计量、双轴或卧式搅拌机预混后，连续送入倾斜转鼓；筒内一般衬橡胶板、聚丙烯板或不锈钢板防粘并自带除疤脱瘤功能，同时沿料层底部或喷嘴通入0.2–0.6 MPa饱和蒸汽，温度多在130–160℃，使尿素、硝铵等高溶解度组分表面微熔析出结晶桥，辅以少量喷淋水或稀磷酸调节液相，物料在筒体旋转中受摩擦力、离心力与重力形成滚动料床，以细粉或返料细粒为晶核逐层裹附成Φ2–Φ4 mm圆球；成球率通常70%–85%，未成球细粉与大颗粒经热筛分，细粉与破碎粗粒回流转鼓重新成核，合格湿颗粒进回转烘干机与热风炉≤200℃逆流/顺流干燥，再经冷却、成品筛分、防结块包膜后自动包装。

     相比纯清水造粒，蒸汽供热让物料温度升至60–90℃、液相靠盐熔而非过量加水，进烘干机时物料含水常仅2%–4%，大幅降低蒸发负荷与煤耗，颗粒致密抗压≥12–18 N/粒、不易粉化结块；若通入气氨与磷酸原位生成磷酸铵还可补氮并放热助液相，适合中高浓度NPK通用肥、作物专用肥及有机质≤15%的有机–无机复混肥；但对热敏高有机质＞25%料易碳化发黑，一般不用于纯有机肥。转鼓规格按产能选：Φ1.8×7 m时产3–5 t，Φ2.2×8 m约8–12 t/h，Φ3.2×10 m以上可达20–30 t/h连续运行，倾角2°–5°变频可调，蒸汽管带多孔分布或旋转喷头配自控阀稳压恒流；配套除尘含旋风、重力室、湿法洗涤三级达标。建线需保证预混细度、原料含水一致，返料比控1.5–3:1稳料床；日常巡蒸汽压力流量、衬板结疤、托轮受力与齿轮啮合，防冷凝水突喷致湿团。对目标大批量通用复合肥、需高单机产能、低干燥能耗与圆整致密颗粒的项目，复合肥蒸汽转鼓造粒工艺凭借成熟装备链、液相自供与连续高通量，仍是当前主流且经济性突出的成粒方案。